1.保证蜗轮蜗杆结构的工艺措施

如何提高蜗杆车削的表面质量，避免扎刀现象的产生一—划分加工阶段及分线、分层车削过程

由于双头阿基米德蜗杆轴（ZA>蜗杆在车削中振动较大，切削抗力大，导致车削的表面质量差，为了达到齿面Ral.6的精度要求，车削过程中必须划分粗车、半精车、精车三个加工阶段，从而满足蜗杆的表面质量要求。

为了避免扎刀现象的产生应使用分层<左右赶刀法）进行切削，以此来减小下刀深度使车削顺利进行。

依据各条螺旋线在轴向等距或圆周上等角度分布的特点一般的分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种；轴向分线法是按螺纹导程车好一条螺旋槽后，把车刀沿螺纹轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。用这种方法只要精确控制车刀沿轴向移动的距离，就可以达到分线的目的。具体控制的方法有用小滑板刻度分线、用百分表分线、用百分表和量块分线；圆周分线法是多线螺纹的螺旋线在圆周上是等角度分布的，所以当车好第一条螺旋槽后，应脱开工件与丝杠之间的传动链。并把工件转过一个角度，再连接工件与丝杠之间的传动链，车削另一条螺旋槽；双头ZA蜗杆的轴向齿距有较高的公差要求，这就要求车削时对分线精度的控制比较严格，稍有误差就会导致其尺寸超差，我们在车削时采用轴向分线法中最常使用的用小滑板分线法，进行分线车削。具体在分线车削时与分层车削同步交叉进行。

2.车削双头ZA蜗杆时具体的操作技巧

蜗杆的车削方法与梯形螺纹基本相同，由于蜗杆的导程不是整数，车削时不能使用提开合螺母法，只能使用倒顺车法车削。车削前，先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应的手柄位置参数，并对各手柄位置进行调整。

粗车时，蜗杆轴向模数3mm时，可采用左、右切削法车削；蜗杆的轴向模数因>3mm时，一般先采用切槽法粗车，然后再用左、右车削法半精车；如果轴向模数很大，5mm时，则采用切阶梯槽（分层车削>法粗车，再用左右切削法半精车，单边留

0.2~0.4mm的精车余量；精车时，用两侧带有断屑槽的蜗杆精的车刀，分左、右单边切削成形，最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径，把齿形修整清晰。图1-1的双头阿基M德（ZA>蜗杆采用左右车削法进行精车保证尺寸并及时测量