1、确定毛坯的材料

    ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。

    ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。

    (3)优良的热处理方法、优良的淬透性、不容易裂痕、构造匀称、调质处理形变小，高的强度，进而确保涡杆的耐磨性能和规格可靠性。

    ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn等。在其中，9Mn2V具备优良的工艺性能和可靠性，但坏死性差，其优势是调质处理后形变小，合适生产制造高精密零件，但易裂痕，磨削加工工艺差，涡杆强度高，耐磨性能好，但不容易损坏。

    2、加工定位基面的选择

    蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。涡杆内螺纹不可低于1级精度，粗糙度不可低于0.12，内螺纹顶端震动不可低于0.00毫米。

    整个蠕虫以中心孔为基面,对中心孔的要求非常高,它应该有一个锥,确保亮度和接触面积,在每个过程前检查和修改中心孔。

    选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。

    粗基准选择应当满足以下要求：

    ⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。它是以便确保生产加工表面和非生产加工表面中间位置关系，假如钢件表面上几个非生产加工表面，则应挑选具备较高精密的生产加工表面做为粗参照。以便薄厚匀称，样子对称性，少夹持。

    ⑵选择蜗杆加工工艺余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

    ⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该表面有足够的加工余量。

    ⑷应尽可能选择平整，光洁，面积足够大的表面作为粗精准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口，冒口，飞边，毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。、

    ⑸粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的，多次使用难以保证外表面间的位置精度。

    按照粗基准的选择原则，夹住外圆在一次装夹中把大部分表面加工出来，能保证外圆与内孔同轴度以及端面与轴线的垂直度。